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随着制造业的迅猛发展，塑料产品在汽车、电子通信、计算机、家用电器等众多领域的应用越来越广泛，使得对注塑模具的设计制造的要求也随之有了相应的提高。以往我国注塑模具设计主要依靠经验以及通过试模反复不断的修改工艺参数，改进模具的结构和工艺参数，才能达到预期较好的效果。这样使得模具设计制造的周期很长、生产成本也随之提高。
本文主要研究的是遥控器外壳的注塑模具设计，根据注塑成型工艺，岁遥控器外壳进行基于UG的注塑设计，对遥控器的模架、成型零件、浇注系统、顶出机构、冷却系统等进行设计，然后用Auto CAD2010软件绘制出成型图与三维图。模具结构合理，很好的满足塑件形状、尺寸、精度及外观等要求，同时提高了 UG 软件的运用能力，对相关计算机辅助设计软件应用到类似塑件的模具设计中有一定的参考价值。
 
关键词：桌面保护；数字证书； DLL文件；安全模式；更多范文 该模具的型腔和型芯板都是采用镶拼式，保证了塑件尺寸的一致性，同时也便于更换。同时对于型芯板采用镶拼式也便于塑件的脱模，可以在塑件的周边推出，不仅脱模力大且受力也较为均匀，保证了运动的平稳性，同时塑件的表面也不会出现明显的推出痕迹。
遥控器属于日常生活用品，从使用性能上分析，必须具有良好的综合机械性能，一定的耐寒性、耐水性、化学稳定性和电器性能。能满足这一条件的塑料品种很多，但从材料来源和成本考虑，丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的聚合物(ABS)更合适。ABS成型后的塑件具有较好的光泽、抗冲击强度、一定的硬度和尺寸稳定性，易于加工成型。但 ABS 升温时粘度增高，故需较高的成型压力，在正常的成型条件下，ABS 的收缩率约为 0.3~0.8。ABS注射成型工艺参数：熔体温度180~230℃，模具温度50~80℃，注射压力70~120MPa，保压压力 50~70 MPa，成型周期40~70 s。
成型零部件的配合与塑件成型有着紧密的联系，配合不好会使塑件产生变形、溢边、分型面处痕迹过大等缺陷。由于模具同时生产上下盖，两塑件形状不同，分型面是由不同高度平面组合而成的，导致公模仁部分插入了母模板中，而母模仁部分插入了公模板中。因此，对成型零部件高出模板部分的面采取向内偏置0.5 mm的方法，保证公母模仁优先配合。
另外在公母模仁上设有虎口，合模时起定位作用，不仅可使合模安全、稳定，而且可以防止在注射过程中，由于重力作用导致模仁下垂，从而引起合模不紧或错位，最终使塑件不能成型等问题。
根据分型线、分型面对塑件进行分模，同时结合模仁尺寸，最终确定模仁三维图形，如图1-5所示。